El proceso de moldeo dela máquina de moldeo por inyección de plásticoincluye principalmente cuatro etapas, tales como llenado, mantenimiento de presión, enfriamiento, desmoldeo, etc. Estas cuatro etapas determinan directamente la calidad de moldeo de los productos, y estas cuatro etapas son un proceso completo y continuo.
Comprender todo elprocesode moldeo de la máquina de inyección y el flujo de la máquina de moldeo por inyección es muy útil para el negocio y el mantenimiento de la máquina de moldeo por inyección.
1. Relleno
El llenado es el primer paso en todo el ciclo de moldeo por inyección, y el tiempo se cuenta desde el momento en que se cierra el molde para comenzar la inyección hasta que la cavidad del molde se llena en un 95 %. Teóricamente, cuanto más corto sea el tiempo de llenado, mayor será la eficiencia de moldeo, pero en la práctica, el tiempo de moldeo o la velocidad de inyección están sujetos a muchas condiciones.
Llenado de alta velocidad, alta tasa de corte a alta velocidad de llenado, plástico debido al efecto de adelgazamiento de corte y la presencia de disminución de la viscosidad en el caso, por lo que la resistencia general al flujo se reduce; El efecto de calentamiento viscoso local también hará que el espesor de la capa de curado sea más delgado. Por lo tanto, en la fase de control de flujo, el comportamiento de llenado a menudo depende del tamaño del volumen a llenar. Es decir, en la fase de control de flujo, debido al llenado de alta velocidad, el efecto de cizallamiento de la masa fundida que se vuelve delgada suele ser grande, mientras que el efecto de enfriamiento de las paredes delgadas no es evidente, por lo que prevalece la utilidad de la velocidad.
Llenado de baja tasa. El control de transferencia de calor se llena a baja velocidad, la eficiencia de corte es baja, la viscosidad local es alta y la resistencia al flujo es alta. Debido a la tasa más lenta de reposición de termoplásticos, el flujo es más lento, por lo que el efecto de transferencia de calor es más evidente, calienta rápidamente para alejar la pared fría e indiferente. Junto con una menor cantidad de fenómeno de calentamiento viscoso, el grosor de la capa de curado es más grueso y aumenta aún más la resistencia al flujo en la pared delgada.
Debido al flujo de la fuente, frente a la onda de flujo, las cadenas de polímeros plásticos se alinearon casi paralelas al frente de la onda de flujo. Por lo tanto, cuando las dos hebras de plástico fundido se encuentran, las cadenas de polímero en la superficie de contacto son paralelas entre sí; junto con la naturaleza diferente de las dos hebras de masa fundida, lo que da como resultado una resistencia estructural deficiente del área de intersección de la masa fundida a nivel microscópico. Cuando las piezas se colocan en un ángulo adecuado bajo la luz y se observan a simple vista, se puede encontrar que hay líneas de unión obvias, que es el mecanismo de formación de las marcas de fusión. Este es el mecanismo de formación de las marcas de fusión. Las marcas de fusión no solo afectan la apariencia de las piezas de plástico, sino que también provocan la concentración de tensiones debido a la microestructura suelta,
2. Sosteniendo
El papel de la etapa de presión de retención es aplicar presión continuamente para compactar el fundido y aumentar la densidad del plástico para compensar el comportamiento de contracción del plástico. En el proceso de compactación de presión de retención, el tornillo de la máquina de moldeo por inyección solo puede avanzar lentamente para hacer un pequeño movimiento, el caudal de plástico también es relativamente lento, el flujo en este momento se denomina flujo de presión de retención. A medida que la pared del molde enfría y cura el plástico durante la etapa de presión de mantenimiento, la viscosidad del fundido y, por lo tanto, la resistencia en la cavidad del molde es alta. En las etapas posteriores de la presión de retención, la densidad del material continúa aumentando, el plástico también se forma gradualmente, la fase de presión de retención continúa hasta que el sello de curado de la puerta,
En la etapa de mantenimiento de presión, debido a que la presión es bastante alta, el plástico muestra algunas características compresibles, en el área de mayor presión, el plástico es más denso y la densidad es mayor; en el área de menor presión, el plástico está más suelto y la densidad es menor, lo que hace que la distribución de la densidad cambie con la ubicación y el tiempo. En el proceso de mantenimiento de presión, el caudal de plástico es muy bajo y el flujo no juega un papel dominante; la presión es el principal factor que afecta el proceso de mantenimiento de la presión. Durante el proceso de mantenimiento, el plástico se llena con la cavidad del molde y la masa fundida curada gradualmente se usa como medio para transferir la presión. La presión en la cavidad del molde se transfiere a la superficie de la pared de la película con la ayuda del plástico, que tiende a sostener el molde. por lo que se necesita la fuerza de sujeción adecuada para bloquear el molde. La fuerza de sujeción mantendrá ligeramente abierto el molde en circunstancias normales, lo que es útil para el escape del molde. Por lo tanto, al elegir una máquina de moldeo por inyección, debe elegir una máquina de moldeo por inyección con una fuerza de sujeción lo suficientemente grande para evitar que el molde se eleve y para mantener la presión de manera efectiva.
3. Refrigeración
En el molde de moldeo por inyección, el diseño del sistema de enfriamiento es muy importante. Esto se debe a que los productos de plástico moldeados solo pueden enfriarse y curarse hasta cierta rigidez, después del desmoldeo, para evitar la deformación de los productos de plástico debido a fuerzas externas. Dado que el tiempo de enfriamiento representa alrededor del 70 % al 80 % de todo el ciclo de moldeo, un sistema de enfriamiento bien diseñado puede acortar significativamente el tiempo de moldeo, mejorar la productividad del moldeo por inyección y reducir los costos. Un sistema de enfriamiento diseñado incorrectamente hará que el tiempo de moldeo sea más largo y aumentará el costo; el enfriamiento desigual causará aún más la deformación y deformación de los productos plásticos.
Los factores que afectan la velocidad de enfriamiento del producto son: el diseño del producto de plástico, principalmente el espesor de la pared de los productos de plástico. Cuanto mayor sea el espesor del producto, mayor será el tiempo de enfriamiento. En términos generales, el tiempo de enfriamiento es aproximadamente proporcional al cuadrado del espesor del producto plástico, o proporcional al diámetro máximo de la colada. Es decir, duplicar el espesor del producto plástico aumenta 4 veces el tiempo de enfriamiento.
Los requisitos de diseño del sistema de refrigeración de la máquina de moldeo por inyección:
Los canales de enfriamiento de la máquina de moldeo por inyección deben diseñarse para garantizar un enfriamiento uniforme y rápido. El propósito de diseñar el sistema de enfriamiento es mantener un enfriamiento adecuado y eficiente del molde, y los orificios de enfriamiento deben tener un tamaño estándar para facilitar el procesamiento y el ensamblaje.
Al configurar el sistema de enfriamiento, la selección del molde debe basarse en el grosor de la pared y el volumen de la pieza de plástico para determinar los siguientes parámetros de diseño: la ubicación y el tamaño de los orificios de enfriamiento, la longitud de los orificios, el tipo de orificios, la configuración y conexión de los orificios, y el caudal y las propiedades de transferencia de calor del refrigerante.
4. Desmoldeo
El desmoldeo es la *** última parte del ciclo de moldeo de una máquina de moldeo por inyección. Aunque el producto ha sido moldeado en frío, el desmoldeo todavía tiene un impacto muy importante en la calidad del producto. El desmoldeo inadecuado puede provocar una fuerza desigual durante el desmoldeo y provocar la deformación del producto y otros defectos al expulsarlo. Hay dos formas principales de liberación del molde: liberación de la barra superior y liberación de la placa separadora. Al diseñar el molde, debemos elegir el método de liberación adecuado según las características estructurales del producto para garantizar la calidad del producto.
Para el molde con barra superior, la barra superior debe colocarse lo más uniformemente posible, y la posición debe elegirse en el lugar con la mayor resistencia al desprendimiento y la mayor resistencia y rigidez de la pieza de plástico para evitar deformaciones y daños al plástico. parte. La placa de desmoldeo se utiliza generalmente para el desmoldeo de recipientes de paredes delgadas de cavidad profunda y productos transparentes que no permiten el rastro de la varilla de empuje. Este mecanismo se caracteriza por una fuerza de desmoldeo grande y uniforme, un movimiento suave y sin dejar rastros evidentes.
Después de comprender todo el proceso de la máquina de moldeo por inyección y luego elegir comprar una máquina de moldeo por inyección o el mantenimiento de la máquina de moldeo por inyección, puede tener una comprensión general de todo el negocio de producción para brindar mucha ayuda.
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